多种成形技术的协同应用

　　为了较好地利用材料强度， 减轻车身重量，降低生产成本， 在汽车板深加工领域开发并应用了多种成形技术。随着汽车轻量化的发展，这些技术在汽车零部件的制造工艺路线上，呈现出协同应用的趋势。以汽车板组织牵头的未来钢质汽车(Future Steel Vehicle, FSV)项目为例，在这个项目的第2阶段，主要是完成车型的设计方案，其中包括不同的零部件优化的多种解决方案。该零件的原料可以选用普通等厚钢板、激光拼焊板或者预裁激光拼焊板, 在加工工艺方面，既可以采用传统的冲压工艺生产，也可以采用热冲压、辊压(冷弯成形)、液压(内高压成形)工艺生产。选择不同的生产方案，减重效果、结构强度刚度、生产成本，甚至温室气体排放量也会显得有所不同。汽车板生产厂家，也应该积极介入到深加工领域，将材料与成形工艺相结合，为汽车生产企业提供多方面的解决方案。

　　多种材料的协同应用

　　虽然目前钢铁材料仍然是汽车的主要原料，但是随着材料技术的发展，越来越多的轻型结构材料在汽车上的使用量正在逐年增加，未来汽车板的深加工，会涉及到多种材料的协同应用。目的是将组件重量降低一半，并且降低成本20%。在混合底盘方案中，引入了先进纤维增强塑料。在车顶、顶盖外板采用刚度增强型三明治材料，该材料是0.20、0.30mm厚的外板加0.4mm厚的高分子聚合物中间层，使用该材料较使用0.9mm的BHZ180钢板减重38%，成本高33%，二氧化碳排放量减少31%。

　　汽车板深加工与钢铁主业的协同发展

　　过去仅局限于汽车板生产为主的钢铁企业, 近年来在汽车板深加工领域逐渐增加投入力度。比如宝钢基本已经完成了较大范围的汽车板剪切配送布点，并且比较早就开始着手热冲压成形、内高压成形等先进的深加工工艺的研究。再如武钢通过收购蒂森克虏伯激光拼焊集团，实现了汽车板深加工生产的跳跃式发展。

　　汽车板本身属于长流程产品，每个工艺环节对产品质量有影响。如果汽车板生产企业逐渐关注产品的延伸加工，不仅可以发挥钢铁企业原有的材料优势，还可以使材料生产与应用技术协同发展，形成上下游联动，建立愈加顺畅的沟通渠道，将材料应用过程中的问题及时反馈到钢铁生产的主流程中，从而促进汽车板材料本身的质量改进和升级换代，实现两者的协同发展。